鈦合金的硬度大于HB350時切削加工特別困難，小于HB300時則容易出現粘刀現象，也難于切削。因此可以從刀片入手解決鈦加工難題。鈦合金加工時出現的刀片溝槽磨損是后面和前面在沿切削深度方向上的局部磨損，它往往是由于前期加工留下的硬化層所造成的。刀具與工件材料在加工溫度超過800℃的化學反應和擴散，也是形成溝槽磨損的原因之一。因為在加工過程中，工件的鈦分子在刀片的前面積聚，在高壓高溫下“焊接”到刀刃上，形成積屑瘤。當積屑瘤從刀刃上剝離時，將刀片的硬質合金涂層帶走，因此，鈦合金加工需要特殊的刀片材料和幾何形狀。
(1) 采用正角型幾何形狀的刀片，以減少切削力、切削熱和工件的變形。
(2) 保持恒定的進給以避免工件的硬化，在切削過程中刀具要始終處于進給狀態，銑削時徑向吃刀量ae應為半徑的30%。
(3) 采用高壓大流量切削液，以保證加工過程的熱穩定性，防止因溫度過高導致工件表面變性和刀具損壞。
(4) 保持刀片刃口鋒利，鈍的刀具是熱集結和磨損的原因，容易導致刀具失效。
(5) 盡可能在鈦合金最軟的狀態加工，因為淬硬后材料變得更難加工，熱處理提高了材料的強度并增加刀片的磨損。
(6) 使用大的刀尖圓弧半徑或倒角切入，盡可能把更多的刀刃進入切削。這可以減少每一點的切削力和熱量，防止局部破損。在銑削鈦合金時，各切削參數中切削速度對刀具壽命vc的影響最大，徑向吃刀量(銑削深度)ae次之。
值得一提的是，由于鈦合金在加工會產生很高的熱量，因此大量高壓切削液要及時準確地噴射到切削刃上，才能夠快速地將熱量移除。如今市場上也有專門用于鈦合金加工的銑刀獨特結構，能夠更好地適用于鈦合金加工。
